Rewolucja w przemyśle samochodowym. Wyposażenie z przetworzonych sieci rybackich

Odpady z przemysłu morskiego będą przetwarzane w procesie recyklingu na elementy wykończeniowe, które mogą być stosowane zarówno na zewnątrz, jak i wewnątrz przyszłych samochodów. Powstałe w ten sposób komponenty mają o około 25 procent niższy ślad węglowy niż odpowiadające im komponenty z konwencjonalnie produkowanych tworzyw sztucznych.

Wykładzina z sieci rybackiej

BMW Group pracuje nad różnymi metodami wykorzystania odpadów plastikowych z przemysłu morskiego jako surowca do produkcji komponentów samochodowych w celu ochrony cennych zasobów i zmniejszenia emisji CO2. Taka forma recyklingu pozwala zmniejszyć zapotrzebowanie na ropopochodne tworzywa pierwotne, a jednocześnie przeciwdziałać zanieczyszczeniu oceanów.

Recyklingowane odpady nylonowe stanowią na przykład podstawę przędzy z tworzywa sztucznego, z której wykonana jest między innymi wykładzina podłogowa w BMW iX i nowym BMW X1. Materiałem wyjściowym dla Econylu są wysłużone sieci rybackie, a także zużyte wykładziny podłogowe i odpady z produkcji tworzyw sztucznych.

Plastikowe odpady pochodzenia morskiego staną się widocznymi elementami wykończeniowymi

Dzięki nowej inicjatywie opracowanej we współpracy z duńską firmą PLASTIX BMW Group pójdzie w przyszłości o krok dalej w recyklingu morskich odpadów plastikowych. Po rozdzieleniu według rodzaju sieci rybackie i liny będą przetwarzane w innowacyjnym procesie na plastikowy granulat. Przetworzone tworzywo sztuczne pochodzenia morskiego było do tej pory stosowane jedynie w przemyśle motoryzacyjnym w postaci włókien do nowych elementów pojazdów, a ten recyklat może być po raz pierwszy wykorzystany w formowaniu wtryskowym. Surowiec do produkowanych w ten sposób elementów może składać się w około 30 procentach z morskich odpadów plastikowych.

Stwarza to dodatkowe możliwości zastosowania tworzyw z recyklingu. Komponenty formowane wtryskowo to elementy wykończeniowe, które od roku 2025 będą stosowane zarówno w niewidocznych, jak i widocznych miejscach na zewnątrz i wewnątrz modeli Nowej Klasy. BMW Group postawiła sobie za cel zwiększenie do roku 2030 udziału materiałów wtórnych w tworzywach termoplastycznych stosowanych w nowych pojazdach z obecnych około 20 procent do średnio 40 procent.